對廠家來說，由于沒有針對非標設備制造的專門設備，因此只能夠根據客戶的要求，使用現有的設備進行加工，然后由人工進行組裝，這就使得非標準機械設備的質量控制工作變得十分具有挑戰性。由于非標準機械設備沒有統一的國家標準，完全依靠客戶所提供的信息進行設計和生產，這就要求盡可能的獲得詳細信息，包括具體的技術參數以及對精度的要求等。在這期間還要做好相應的設備準備工作，對其進行調試，使其保證良好的工作狀態。具體應該做好以下幾個方面：首先是根據設備的實際需要進行相應的設計，在設計的過程當中要考慮實用性，同時還要考慮經濟性。在設計過程當中應該嚴格制定相應的參數，從而保證設備的性能能夠滿足預期的目的。為了確保設計的合理性，可以進行相應的模擬實驗，從而得到設備正常運行的參數，根據這些參數對設計方案進行修正和優化。對于各個零部件進行科學的設計，確保其規格、強度符合設備整體的要求，避免某個零部件存在短板導致整個設備運行不穩定。應該參照標準零件的強度，同時也不能忽視零部件的耐久度，不會因為某一個零件的提前老化或者是損壞造成整個設備的故障。在進行非標準=機械設備制造過程當中，應該盡可能的使用標準的零部件，因為這些成品零部件是按照國家規定的強制標準來進行生產的，其規格尺寸十分標準，而且質量也有保障。在長期生產過程當中，這些標準零件的生產工藝已十分成熟，成本很低。即使是非標機械設備，如果完全重新設計和制作零件也是十分困難的，需要消耗大量的時間以及大量的資金投入。設計出來的零件也沒有經過長期的驗證，用于設備當中往往會出現各種問題，盡可能使用標準零件具有更大優勢。零部件的成品件，一般都是經過反復實踐和試驗才投入市場的，與只經過初次設計、制造的非標零件相比，具有更好的可靠性。在初次設計非標零部件時，或多或少會存在設計上的缺陷，這些缺陷往往會因為經濟和時間上的限制沒有得到及時的改進，在使用了這些帶有缺陷的非標零部件后會降低設備工作的可靠性。生產單件非標零部件時，其成本往往比零部件成批化生產要高得多。這樣使得非標產品在原材物料消耗、成品率、管理費用、勞動生產率等方面的成本，要比批量生產的商品化產品高得多。由于是單件生產，設計費用占成本的比例也比較大。有些復雜的部件，不一定一次設計就能完全成功，大多需要局部修改，個別甚至要推倒重來，這些情況會使成本更高。自行設計制造零部件時，從設計到制造，工作量往往很大，需要消耗很多的時間。如果采用零部件的成件品則可縮短自行設計零部件的時間，進而縮短設備設計制造的周期，提高了設計效率。設備的組裝是從部件組裝開始的，部件組裝精度直接影響設備最終的安裝精度。部件組裝時要求零件清洗干凈，配備必要的組裝工具，組裝的外部環境也要清潔，重要部件組裝必要時還應在恒溫的環境下進行，以確保部件組裝精度。部件組裝完成后，監造人員要對部件的組裝精度進行檢測。設備整體組裝完畢后要對組裝質量進行確認，對設備的整體組裝精度進行檢測，檢查設備是否完全實現了工藝技術要求。在設備監造期間，設備監造人員應記錄設備制作過程中的關鍵節點及關鍵參數等情況，并定期向公司匯報。設備加工質量的檢驗、檢查工作是由設備制造廠的質檢部門全部完成的，設備監造人員只是進行抽查或確認，并不代替質檢部門的工作。設備監造人員和設備制造廠的質檢部門相互配合，共同做好設備制作質量的控制工作。
